昨今、軽量化は燃費向上とCO2削減のために自動車メーカーにとって避けて通れない課題であり、それに伴い「環境負荷低減のための軽量化」と「衝突安全性向上」という課題を同時にクリアするため、強いだけでなく成形性にすぐれた材料、超ハイテン材(高張力鋼板)に自社は着目してきました。

引張圧縮試験機導入

成形難度が高い超ハイテン材が主流となり、時代はシミュレーションでの材料値の正確さが問われる時代に移行しています。

自社では引張圧縮試験機を導入する事で、材料の弾性率、耐力、強度の測定、製品の破壊試験や工程上の組立の良否を評価を行う事が可能となりました。

ダイスポッティングプレス導入

超ハイテン材を使用するメリットとして、薄くて張りがあるため、 これまでよりも鋼板の厚みを薄くでき、 さらに剛性があるため、大幅な軽量化が実現できます。

デメリットは強度が高いため成形荷重も高く、ハイテン材をプレスするためには金型自体の強度が求められるため、 プレス成形中に破断、 延性の低下 が起こる可能性もあり、 成形が難しくバリ（切断不具合）が多発する問題や切刃のクリアランス確認や調整工数も増加してしまいます。

そこで金型の反転をプレス内で行う事が出来るダイスポを導入する事で調整工数を大幅に短縮することが可能となりました。

笹原金型は引張圧縮試験機とダイスポッティングプレスの導入により「超短納期＋高精度」が実現可能なったと考えています。